Программа цифровой двойник

Виртуальный аналог реального производства – цифровой двойник. Среди таких объектов могут быть разные – от целых линий производства до отдельных турбин или скважин. Современная программа цифровой двойник моделируется на основании разных данных при помощи мощной вычислительной техники.

Такая модель может менять самостоятельно параметры работы объектов или оборудования, внося изменения в алгоритмы производства. Это дает возможность существенно расширить производственные процессы любого бизнеса. Максимально точная модель предприятия в цифровом плане имеет одну задачу – поддерживать производство на стадии планирования задач, мониторить и анализировать процессы в разных подразделениях бизнес-модели.

Области эффективности применения цифрового двойника

Среди них могут быть такие:

• управление цифровой трансформацией;
• повышение эффективности производства;
• развитие активов;
• управление рисками;
• грамотное планирование распределения инвестиций;
• интегрирование производства на основании имеющихся активов.

Цифровые двойники могут внедрятся на предприятиях на разных стадиях их производственного цикла развития, куда входит эксплуатация, разработка или адаптация систем.

Особенности цифрового двойника

Основные отличительные факторы:

• систематизация;
• социализация;
• ориентация на будущее;
• универсальность;
• постоянное эволюционирование.

Применение цифрового двойника на ранних стадиях планирования производственной линии позволяет создавать множество вариаций развития процессов, оценивая и выбирая в автоматическом режиме лучшие версии. Потом при проектировании объекта в реальном времени получается использовать только лучшие модели, дорабатывая старые или устанавливая новые линии.

Это становится возможным при автоматическом моделировании и цифровом вычислении. Многофизическая и точная модель бизнеса позволяет модернизировать и учитывать плотное взаимодействие элементов или режимов работы линий для уменьшения вредности предприятия для экологии.

Новая разработанная модель позволит определить на этапе планирования возможные допуски, точность изготовления или соблюдение характеристик линий, что гарантирует их безотказную работу в будущем. При переходе от одного этапа развития к другому могут вноситься изменения или доработки. Осуществляется это после диагностики и анализа электронной системой процессов. Это также позволит быстро произвести калибровку и уменьшить затраты времени.